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Operaciones en la fabricación en joyería

Diseño y modelaje

Partiendo de un diseño, plasmado en un dibujo, se crea una pieza en cera, escayola o metal (normalmente latón, cobre o plata). Este modelo sirve para fabricar un molde de caucho o silicona vulcanizados o de silicona en frío, con el que posteriormente se crearán nuevas piezas de cera.

Fundición

La técnica de fundición del metal más extendida en joyería es la de "cera perdida" o microfusión.

Esta técnica consiste en reproducir la pieza en cera, empleando un molde de caucho o silicona, el cual se impregna en talco o silicona en forma de aerosol para evitar que la cera quede pegada y la pieza presente imperfecciones. Una vez obtenido un número determinado de piezas, éstas se unen a un vástago central, en forma de ramas de un pequeño árbol. Este arbolito se embute en una pasta de yeso, quedando abiertas las partes superior e inferior del molde.

El molde se introduce en el horno y la cera derretida sale por la parte inferior, quedando su interior modelado con la forma de las piezas que se van a fabricar. Se tapa el agujero de drenaje y por la parte superior se vierte la aleación metálica derretida (puede ser oro de 750 milésimas: 75% de oro, 12 -20% de plata y 1 - 13% de cobre; plata de 925 milésimas: 92.5% de plata y 7.5% de cobre y estaño; u otras aleaciones). Se centrifuga el molde, para que el metal se reparta bien por todos los intersticios y se deja enfriar. Una vez frío, rompemos el molde y se saca el vástago metálico con todas las piezas conformadas adosadas a él. Se procede al corte de las ramas para separar las piezas y se pasa a la siguiente fase.

Repaso o sacado de fuego

Las piezas son trabajadas en esta fase a mano. En el banco de joyero son desbarbadas y limadas. Algunas necesitan soldarse. La operación de soldadura se realiza por inmersión de la pieza en una mezcla de bórax y metanol, y posterior aplicación de calor con un soplete de butano o gas ciudad. Durante la misma la pieza es sujetada con pinzas sobre una superficie aislante del calor. Hasta hace poco se empleaban placas de Amianto, pero en la actualidad se están sustituyendo por otros materiales aislantes, ladillos refractarios y "Amianto Ecológico". Hoy en día también se emplea la soldadura por Láser, normalmente un láser con cristal de Nd y gas Argón, de categoría 1 (alta seguridad). Con este tipo de soldadura la pieza sufre menos daño.

El decapado o "Blanquimento" es llevado a cabo mediante inmersión en un baño de ácido sulfúrico, diluido al 15%, caliente o bases (Hidróxido Sódico o Potásico) también diluidas. Posteriormente las piezas son lavadas en un baño de agua. Algunas piezas son sumergidas en un baño de ultrasonidos para su desengrase.

Pulido

Las piezas son pulidas en máquinas pulidoras con aspiración localizada y carcasa de protección contra proyecciones. Estas máquinas están provistas de muelas rotativas con cepillos intercambiables de cerdas de diferente dureza, fieltro o cuero. Estos cepillos son impregnados con una pasta abrasiva, la cual contiene partículas de Sílice cristalina, de Trióxido de Hierro, de Aluminio, de piedra Pómez, etc. Dependiendo del nivel de pulido deseado, se emplea una pasta u otra, ya que tienen diferente tamaño y composición de partículas.

También contamos para pulir con otro tipo de maquinaria, habitualmente llamada bombos, en la que se emplean diversas clases de abrasivos: arena, piezas de porcelana (de distintas clases y tamaños), bolas metálicas e incluso agujas imantadas. En ellos se introduce la pieza que comienza a girar inmersa en el abrasivo hasta obtener el pulido deseado.

El electropulido se lleva a cabo mediante la inmersión de las piezas en un baño, durante unos segundos y la pieza sale brillante y pulida por una diferencia de potencial.

Electrodeposición

La electrodeposición o tratamiento de superficie se inicia mediante la inmersión de las piezas en baños básicos con o sin el aporte de ultrasonidos, o bien en baños de cianuro de sodio (CNNa) o cianuro potásico (CNK), para su desengrase o decapado.

La electrólisis tiene lugar en pequeñas cubas, a baja tensión y amperaje, de un valor comprendido entre 10 y 50 A. Se puede realizar con diferentes soluciones:

Cianuros en medio AEDT.

Cloruro de Oro en presencia de Ácido Acético y de Acetato de Sodio.

Cianuro de Plata en presencia de Cianuro Potásico.

Los baños de rodinaje se emplean para dar aspecto de oro blanco a algunas partes de una pieza de oro amarillo o a piezas de pequeño tamaño. Contienen una mezcla de Sulfato de Rodio y Ácido Sulfúrico, diluidos en agua y a los que se aporta calor.

Acabado

En el acabado se termina de abrillantar las piezas, por pulido u otro sistema, y se limpian mediante un baño de ultrasonidos.

Engastado

Finalmente, las piezas que llevan piedras preciosas son entregadas al engastador para que las engaste. El grabado de las piezas se lleva a cabo con láser o fresa, en algunos casos puede realizarse a mano.

Cincelado

En orfebrería el proceso es igual que en la fabricación de joyas de oro y plata con la salvedad que tras ser sacadas de fuego las piezas han de ser cinceladas para dar al dibujo el realce y la forma adecuada.

El cincelado se realiza fijando la pieza sobre una superficie de pez rubia caliente (resina vegetal), una vez se ha enfriado se procede a trabajar la pieza con cincel o buril, hasta obtener el resultado deseado.

RECUPERACIÓN DE RESIDUOS

Las limallas, residuos del taller y filtros de aspiración de la maquinaria de pulido son recogidos para, posteriormente, ser entregados a laboratorios especializados para

la recuperación de las partículas de oro presentes en ellos. Estas partículas son fundidas y afinadas convirtiéndose en pequeños lingotes de metal puro, que pueden ser de nuevo utilizados en el proceso de fabricación de joyas.